今年以来，攀钢钒炼钢厂和西昌钢钒炼钢厂采用多种措施和手段，对标先进企业，结合自身特点，从设备改造、工艺流程改进、操作程序标准化等方面入手，大力降低钢铁料消耗，取得显著成效，两厂比去年同期分别降低2.32kg/吨钢和2.97kg/吨钢，使钢铁料消耗控制水平上了一个新台阶。
今年初，攀钢钒炼钢厂在三部脱硫剂钝化石灰中加纯碱试验，调整脱硫渣态，减少脱硫渣中带铁，降低了脱硫铁损，打响了降低钢铁料消耗攻坚战。
在降低钢铁料消耗攻关中，工艺改造首当其冲。攀钢钒炼钢厂实行动态浅提钒工艺，减少提钒炉吹炼时间，使炼钢工序降低转炉深吹，达到降低渣料的目的，进一步促进钢铁料消耗降低。西昌钢钒炼钢厂利用设备大型化、工艺流程紧凑的特点，开展新型脱硫剂配方实验，降低脱硫扒渣铁损；持续加大含铁物料的回收利用率，开展Q系列、低碳铝系列钢的中点碳控制，降低转炉TFe含量；精心操作，将大包剩钢、中包残钢控制在合理范围内。
要从根本上降低钢铁料消耗，必须提高职工的参与积极性。攀钢钒炼钢厂调度室在控制铸机生产节奏时预留铸余渣回收时间，促进铸余渣的回收，同时对铸余渣回收的冶炼作业区实行激励机制，按回收比例给予相应奖励，提高现场工人回收的积极性。西昌钢钒炼钢厂通过与鞍钢鲅鱼圈分公司、晋阳钢铁等企业对标，开展了“铸余渣回收利用”、“除尘灰利用”、“转炉全留渣操作”等项目，提高了含铁资源利用水平。
节能降耗要抓大不放小。今年初，攀钢钒炼钢厂建立脱硫提钒、炼钢精炼、方坯连铸、板坯连铸4个工序共计41个涉及钢铁料消耗的小指标，由厂主管部门及作业区安排专人进行指标监控，每旬通报指标情况，促进消耗降低。西昌钢钒炼钢厂在去年取得成果的基础上，通过加强工序服从、强化物流管控、标准化作业等措施，缩短全流程物流时间，降低因热源损失带来的钢铁料消耗；大力实施集约化生产，将相同系列及相邻力学性能的钢种归并组织生产，协调品种钢与生产条件的匹配性，减少切头、切尾及中包残钢对钢铁料消耗的影响；研究不同钢种的个性化转炉终点控制制度，降低转炉深吹造成的钢水吹炼损失；推进恒速浇铸，加强断浇、死流和溢漏钢事故控制，提高单中包连浇炉数，优化定尺长度，缩小铸坯切缝宽度，减少工序损耗，降低了钢铁料消耗。